1.淬火后工件硬度不均勻？原因：①爐膛溫度不均勻②工件表面狀態不佳③淬火介質冷卻能力不夠④淬火槽攪拌能力不夠⑤工件表面有銹斑⑥材料成分偏差或組織偏析。
　　解決措施：①改善爐膛溫度均勻性②改善淬火介質冷卻能力③提高淬火槽攪拌能力④增加預備熱處理或更換材料⑤清洗工件表面2.淬火后工件硬度偏低？原因：①實際淬火溫度偏低②保溫時間不夠③工件表面脫碳④淬火介質冷卻能力不足⑤在淬火過程中冷卻時間過長⑥材料含碳量或合金元素含量偏下限。
　　解決措施：①提高淬火溫度②延長保溫時間③縮短淬火轉移時間④在保護氣氛條件下進行加熱⑤更換成合格材料⑥提高淬火介質的冷卻能力，加強攪拌、控制油溫等。3.淬火后工件變形量大？原因：①裝爐方式不當②加熱溫度過高③保溫時間過長④存在鍛造、機加工等殘余應力⑤淬火槽攪拌劇烈⑥淬火介質冷速過快。 
　　解決措施：①調整裝爐方式②調整工藝方法③增加預備熱處理④調整淬火槽攪拌方式⑤調整淬火介質冷卻速度。4.淬火時工件為什么會淬裂？原因：①工件的大小與形狀②碳含量高低③冷卻方式④前處理方法等。鋼鐵熱處理會產生淬裂，導致淬火過程會產生變態應力，而這個變態應力與麻田散體變態的過程有關，通常鋼材并非一開始產生麻田散體變態即發生破裂，而是在麻田散體變態進行約50%時(此時溫度約150℃左右)，即淬火即將結束前發生。因此淬火過程，在高溫時要急速冷卻，而低溫時要緩慢冷卻，若能掌握『先快后緩』的關鍵，可將淬火裂痕的情況降至最低。