研究表明，使用鹽酸緩蝕劑對高碳鋼進行酸洗過程中，碳鋼隨著含碳量增加，腐蝕性能有增大的趨勢。目前使用的緩蝕劑含有有機類天然植物提取物，具有一定的潤濕、滲透、洗滌性能，能夠改善碳鋼表面的處理質量。洗后表面呈灰白色，具有金屬光澤。鹽酸緩蝕劑添加量要考慮鹽酸濃度、鹽酸槽內溫度、鐵鹽離子濃度、線材表面狀態等多方面情況，在82B、?12.5 mm線材表面質量狀況相對一致情況下，研究影響鹽酸緩蝕劑用量的因素，通過對鹽酸濃度、溫度、流速、鹽酸槽內鐵鹽含量，確定鹽酸緩蝕劑的用量。緩蝕劑影響因素分析一、鹽酸濃度對緩蝕劑用量影響由于酸槽中酸液在循環排放，新酸絕大部分添加到4#酸槽。每次更換新酸液時，為了節約生產時間，一般都希望提高鹽酸濃度。隨著鹽酸濃度提高，鹽酸對金屬腐蝕增強。隨著含碳量增加，腐蝕增強。當添加新酸時，為了避免酸霧的大量產生，需添加鹽酸緩蝕劑，這時酸槽表面出現1/3左右的黑色浮游物質，這是由于緩蝕劑在添加過程中局部分解、失效，因此在對新酸槽添加緩蝕劑時必須確保鹽酸質量濃度小于300 g/L，為了確保無此現象產生，鹽酸質量濃度一般控制在240 ~ 280 g/L。二、溫度對緩蝕劑用量影響在反應過程中，由于鹽酸具有較強的揮發性，易揮發對人、金屬、設備、建筑物有害的HCL氣體，隨著溫度提高揮發劇烈增加。采用室溫進行生產，由于酸洗過程是放熱反應，隨著室溫不同，各酸槽內溫度存在明顯區別。不同室溫下酸槽溫度對比見表1。

在酸洗過程中，酸洗抑霧劑的使用也很重要，幾乎所有化學反應都是隨著溫度升高而加快。但溫度的變化對應的腐蝕程度發生很大變化。溫度對緩蝕劑效率的影響主要有以下情況：在低溫時緩蝕劑效率高，當溫度升高時，緩蝕效率下降。這是由于溫度升高，緩蝕劑的吸附能力下降，金屬的溶解速度提高；在某一溫度范圍內，緩蝕效率幾乎不受溫度改變;(3)隨著溫度升高，緩蝕效率增大。溫度升高時，反應產物膜形成，表面鈍化。三、酸洗液流動對緩蝕劑效果的影響在大多數情況下，隨著酸洗液的循環，提高反應速度，但將增大腐蝕的產生。但在現有情況下，酸洗液的流動，使緩蝕劑的分布更加均勻。使膜易形成，避免金屬的局部腐蝕。即酸洗液的流動比靜止效果好。因此每個鹽酸槽，配備內循環的酸泵，提高緩蝕劑在鹽酸內的均勻性。四、鐵離子濃度對緩蝕劑效果的影響鐵鹽在酸洗過程中的3個階段：①氧化鐵皮與鹽酸發生化學作用（溶解）；②金屬鐵與鹽酸作用產生的剝落（機械剝離）；③生成的氫使鐵的氧化物還原成易與酸作用的二價鐵的氧化物，然后與鹽酸作用而被去除（還原）。影響鹽酸緩蝕劑用量的因素經實踐證明，鹽酸緩蝕劑的添加量與主劑濃度、溫度、流速、鐵鹽含量有影響。雖然在生產中通過不斷摸索得出了一些結論。由于緩蝕劑的成分較為復雜，成分間的各種影響還須在以后生產中不斷進行總結。